自動(dòng)配料系統概述
我們在借鑒國外橡膠制品企業(yè)的生產(chǎn)工藝基礎上,將原料庫存管理、配方管理、配料稱(chēng)量融為一體,采用條形碼識別、機電、計算機接口等技術(shù)自主開(kāi)發(fā)完成配料稱(chēng)量與庫存管理系統,防止配料中出現異物品,確保稱(chēng)量精度,使每批配料都有記錄可追溯,并在原料出庫時(shí)遵循先進(jìn)先出原則,有效解決了在配料工序操作上的人為因素影響。
適用客戶(hù)
橡塑、化工、醫藥、食品。
自動(dòng)配料系統特征
1、原料先進(jìn)先出。使用條形碼系統對原料進(jìn)行庫存管理,可以大大提高工作效率,減少錯誤的發(fā)生。原料出庫時(shí)遵循先進(jìn)先出原則,配料稱(chēng)量成功后系統自動(dòng)登記原料出庫。
2、配方登錄管理。將每種配方都登錄到計算機中,配料稱(chēng)量前只需調取配方編號即可,并可根據需要設定一周內的生產(chǎn)計劃,以便跟蹤配料的完成情況。
3、防止異物品。通過(guò)指示燈提示操作工人原料所在倉位,并在稱(chēng)量前使用掃描槍檢測原料是否正確、是否遵循先進(jìn)先出的原則、是否過(guò)質(zhì)保期,當出現上述錯誤時(shí)亮紅色警報燈,并且不能進(jìn)行下步操作。
4、確保稱(chēng)量精度。采用兩種或多種規格的電子秤,可以獲得不同的分辨精度,分別用來(lái)稱(chēng)量主原料和輔助藥品。稱(chēng)量過(guò)程中,只有在公差范圍內才能對下個(gè)原料進(jìn)行稱(chēng)量。
5、配料記錄可追溯性。每個(gè)配方配料成功后,系統保存詳細的配料記錄,包括:每種原料的批號、實(shí)際稱(chēng)量值、公差、配料時(shí)間、配料人等。并可選擇打印配料標識卡。
6、操作簡(jiǎn)便。即使對于無(wú)專(zhuān)業(yè)技能人員,也能按屏幕上出現的信息進(jìn)行操作,從而獲得準確的稱(chēng)重和操作效率。
功能簡(jiǎn)介
一、原料庫存管理
1、入庫:原料入庫前打印條形碼,條碼信息包括:原料代碼、供應商代碼、入庫日期、原料批號。將條形碼貼在原料的包裝箱(袋、桶),由掃描槍掃描后入庫。入庫時(shí),當重復、遺漏掃描時(shí),有出錯提示。每種原料都有固定的存放倉位(箱),并通過(guò)指示燈提示操作工人原料存放的位置,減少來(lái)回走動(dòng)。
2、出庫:出庫遵循先進(jìn)先出原則。配料成功后,系統自動(dòng)登記原料出庫。
3、庫存調整:當原料丟失或者已過(guò)時(shí)效期等發(fā)生的盤(pán)虧、盤(pán)盈情形,對庫存數量采用手工調整。
4、補碼處理:當貼在原料包裝上的條形碼丟失、變臟以致掃描器無(wú)法讀取時(shí),可以對原料進(jìn)行補碼處理。
5、報表功能:可以查詢(xún)、打印某段時(shí)間原料的入庫、出庫、庫存數量。
二、配方管理
每種配方設置一個(gè)編號、名稱(chēng)進(jìn)行登錄,并登錄以下信息:稱(chēng)量順序號、原料名稱(chēng)、稱(chēng)量單位、標準重量、上限值、下限值、投料順序。
三、配料稱(chēng)量
1、可以設定當天或一周內的生產(chǎn)計劃,稱(chēng)量時(shí)調出工作任務(wù),系統按稱(chēng)量順序列出原料代碼、標準重量、上限值、下限值。
2、為防止取料錯誤:取料時(shí),安裝在原料倉位的指示燈亮;稱(chēng)量前,用掃描器掃描條形碼來(lái)檢測取料是否正確。當原料品類(lèi)不正確、沒(méi)有遵循先進(jìn)先出原則、過(guò)有效期,系統亮紅色警示燈,并且不能進(jìn)行下步操作。
3、稱(chēng)量若超過(guò)設定的公差范圍,下一步稱(chēng)量就不能進(jìn)行。只有在公差范圍內,才能對下一個(gè)配料進(jìn)行稱(chēng)量,并通過(guò)指示燈提示稱(chēng)量量狀態(tài):公差范圍內亮綠色指示燈,低于下限值亮黃色指示燈,超過(guò)上限值亮紅色指示燈。
4、采用兩種或多種規格的電子秤,可以獲得不同的分辨精度,分別用來(lái)稱(chēng)量主原料和輔助藥品。
5、配料成功,系統自動(dòng)形成配料批號,并記錄以下信息:配方編號,原料代碼、實(shí)際稱(chēng)量值、公差、原料批號、原料入庫日期,配料日期、時(shí)間等,使配料記錄有可追溯性。
四、安全管理
1、設置不同的賬號,來(lái)區分操作權限,以保證系統及操作安全。
2、定時(shí)備份功能,確保數據*。